Haftklebstoffe für Etiketten galten lange als eine der größten Hürden im Verpackungsrecycling. Die BASF zeigt jedoch, dass auch diese Komponenten mit heutigen Recyclingprozessen kompatibel sein können, etwa für PET-Flaschen. Uwe Düsterwald, Project Manager Sustainability in Adhesives bei BASF, erklärt, wie sich Etikettenklebstoffe recyclinggerecht entwickeln lassen, warum es dafür das Zusammenspiel aller Akteure entlang der Wertschöpfungskette braucht und weshalb Regulierung Innovation beschleunigen kann.
Herr Düsterwald, BASF positioniert sich mit dem Anspruch
„Chemie für eine nachhaltige Zukunft“ als Enabler der nachhaltigen Transformation seiner Kunden. Wie lebt BASF dieses Bekenntnis konkret im Bereich Klebstoffe für Verpackungen?
Nachhaltigkeit ist für uns kein Zusatz, sondern integraler Bestandteil unserer Innovationsstrategie. Das zeigt sich auch bei Etiketten für Verpackungen: Wir entwickeln Klebstoffe, die Verpackungen von Anfang an recyclingfähig machen. Denn wenn sich Etiketten gut ablösen lassen, kann auch die Verpackung leichter recycelt werden. Uns ist wichtig, dass diese Lösungen nicht nur theoretisch nachhaltig sind, sondern sich auch in der Praxis beweisen.
Dafür arbeiten wir entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Rohstoffentwicklung über die Anwendung bis hin zur Bewertung im Recyclingprozess – mit externen Partnern sowie verschiedenen Abteilungen innerhalb der BASF zusammen. Auf diese Weise konnten wir unsere Klebstofflösungen so zielgerichtet entwickeln, dass sie sich in bestehenden Recyclingprozessen rückstandsfrei entfernen lassen und Recyclern helfen, hochwertige Rezyklate zu gewinnen. Das ist ein entscheidender Faktor für hochwertige Anwendungen wie z. B. bottle-to-bottle-Kreisläufe.
Haftklebstoffe für Etiketten galten lange als eine der größten Hürden im Verpackungsrecycling. Was war das Problem und damit der Ausgangspunkt für die Entwicklung eines vollständig recyclingfähigen Haftklebstoffs?
Wenn wir etwas verkleben, zum Beispiel ein Etikett mit einer PET-Flasche, dann soll es halten. Genau das war im Recycling aber bislang das Problem, denn der Klebstoff hält auch dann noch, wenn die Flasche das Ende ihres Produktlebenszyklus erreicht hat. So hat sich die Einschätzung von Klebstoffen als nicht recyclingfähig etabliert. Doch diese ist zumindest für bestimmte Anwendungen und unter definierten Prozessbedingungen nicht mehr pauschal zutreffend: Wir haben eine Lösung entwickelt, deren Klebewirkung im Nutzungszyklus des Produkts funktioniert, im späteren Zyklus – im Recycling – aber reversibel ist.
BASF hat zuletzt bewiesen, dass auch Klebstoff-Komponenten mit bestehenden Recyclingprozessen kompatibel sein können. Welche Innovationsschritte waren hierfür nötig?
Zunächst mussten wir verstehen, wie Recyclingprozesse ablaufen und welche Polymer-Designs unter genau diesen bestehenden Bedingungen abwaschbar oder abtrennbar sind. Das Ergebnis sind Klebstoffe, die in der Anwendungsphase sicher haften und sich im Recyclingprozess weitgehend und zuverlässig entfernen lassen. In einem fortlaufenden Prozess optimieren wir die Zusammensetzung bis heute Schritt für Schritt. Wenn uns solche Lösungen gelingen, profitiert zum einen die Marke, weil sie eine recyclingfähigere Verpackung anbieten kann. Zum anderen profitieren die Recycler, denn sie erhalten ein sauberes Rezyklat, das sich zum Beispiel zu neuen PET-Flaschen verarbeiten lässt.
Verraten Sie uns, was Ihren neuen Haftklebstoff so besonders macht?
Grundsätzlich hängt die Funktionsweise solcher Innovationen stark von der Anwendung und vom Recyclingprozess ab. Im Fall der Folienetiketten von PET-Flaschen ist es eine Kombination aus der Temperatur während des Recyclingprozesses und einem sehr hohen pH-Wert des Waschwassers. Diese beiden Faktoren wirken zusammen als Auslöser für das sogenannte De-Bonding. Diese Kombination ist bewusst so gewählt, da ein einzelner Faktor auch in der Anwendungsphase auftreten könnte. Beides zusammen kommt eher selten vor, außer eben ganz gezielt im Recycling.
Solche Technologien verfolgen und verbessern wir seit sehr langer Zeit. Ähnliche Herangehensweisen gibt es deshalb auch in anderen Anwendungsbereichen, etwa bei mehrschichtigen Verpackungen für Wurst oder Käse. Auch dafür haben wir Klebstofflösungen entwickelt, die sich durch eine Kombination von Faktoren im Recycling sauber ablösen lassen, sodass man beispielsweise PET-Schalen und PE-Folie getrennt erhält. Die Entwicklung ist inzwischen gut in industrielle Prozesse übertragbar und weiter skalierbar.
Was sagt diese Innovation über das Potenzial aus, das in bestehenden Materialien schlummert? Und setzen Sie dieses, wenn vorhanden, proaktiv in Lösungen um, noch bevor die Industrie Bedarf äußert?
Grundsätzlich besteht Nachfrage nach nachhaltigen Lösungen. Gleichzeitig erwarten Kunden von einem Unternehmen wie der BASF, dass wir passende Lösungen wie den neuartigen Klebstoff bereits in der Schublade haben, wenn sie benötigt werden. Um diesen einen Schritt voraus zu sein, analysieren wir kontinuierlich den Markt und gesetzgeberische Aktivitäten, bewerten die Konsequenzen für unser Geschäft sowie ihr Innovationspotenzial und leiten daraus Entwicklungsprojekte ab. Hier haben wir besonders einen Blick auf regulatorische Anforderungen der EU wie die Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) oder die Design-for Recycling-Vorgaben. Wenn wir eine Lösung gefunden haben, ist oft noch viel Entwicklungsarbeit notwendig. Dabei ist es stets unser Anspruch, eng mit unseren Kunden und Partnern zusammenzuarbeiten und nicht isoliert vorzugehen.
Sind Regulierungen wie die PPWR für Sie eher Belastung oder Chance?
Regulierungen wie die PPWR sind immer beides, Herausforderung und Chance. Gerade im Klebstoffbereich für Verpackungen begrüßen wir bestimmte Regulierungen ausdrücklich, weil sie in einem technologisch etablierten Markt neue Entwicklungen und neue Perspektiven schaffen können. Insgesamt zeigt sich, dass freiwillige Ansätze allein häufig nicht ausreichen, um neue Lösungen flächendeckend zu etablieren. Regulatorische Anforderungen können hier einen wichtigen Impuls geben, Innovationen voranzutreiben und deren Marktdurchdringung zu beschleunigen.
Welche sind die größten Hürden, die einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft im Weg stehen?
Die Herausforderung beginnt bereits bei der Frage, was aus Sicht der Kreislaufwirtschaft wirklich die beste Lösung ist. Es ist eine gemeinsame Aufgabe, diese Komplexität zu entwirren und für spezifische Anwendungen Lösungen zu finden, die für eine Kreislaufwirtschaft funktionieren. Design for Recycling spielt dabei eine wichtige Rolle. Wenn Produkte über ihren gesamten Zyklus funktionieren sollen, müssen wir viele bestehende Konzepte neu denken. Unterschiedliche Materialanforderungen, Produktfunktionen und Recyclingprozesse müssen miteinander in Einklang gebracht werden.
Welchen Beitrag kann ein einzelner Rohstoff wie ein Haftklebstoff zur Kreislaufwirtschaft leisten?
Der Anteil von Etikettenklebstoffen an einer Verpackung ist minimal. Trotzdem kann er am Ende darüber entscheiden, ob eine Verpackung recyclingfähig ist oder nicht. Als Rohstoffhersteller leisten wir also am Anfang der Wertschöpfungskette einen wichtigen Beitrag zu nachhaltigen Lösungen, die in der bestehenden Infrastruktur funktionieren. Allein können wir sie aber nicht in den Markt bringen. Dafür braucht es gemeinsame Standards und weitere Akteure, die mitziehen.
Sie haben es gerade angesprochen:
Design for Recycling klingt einfach, ist in der Praxis aber komplex, weil es alle Akteure entlang der Wertschöpfungskette betrifft. Was braucht es, damit recyclingfähige Lösungen mehr in der Breite ankommen?
Verpackungen werden immer komplexer und Recycling ist kein einfaches Thema. Alle Akteure entlang der Wertschöpfungskette tragen Verantwortung und müssen eingebunden sein. Als Rohstoffhersteller stehen wir am Anfang. Wir liefern die Grundlage. Doch das ist kein Selbstläufer. Verpackungshersteller, Markenartikler und Handel müssen diese Lösungen aufnehmen und umsetzen. Und sie müssen über ihre Einkaufs- oder Vermarktungsstrategien klare Vorgaben schaffen, damit der Impuls zurück in die Wertschöpfungskette wirkt.
Wenn das nicht funktioniert, gelangen solche Artikel nicht in den Handel. Gleichzeitig hängt viel davon ab, wie Recycler aufgestellt sind, welche Technologien sie einsetzen und welche Rezyklate sie herstellen wollen. Deshalb brauchen wir den Schulterschluss aller Beteiligten, um praktikable recyclingfreundliche Konzepte zu entwickeln.
Diese enge Kooperation entlang der Wertschöpfungskette ist in vielen Bereichen Teil unseres Alltags bei der BASF. Sie geht auch darüber hinaus: Wir arbeiten beispielsweise eng mit Maschinenherstellern zusammen, die nicht direkt Kunden von uns sind. So stellen wir sicher, dass wir spezifische Maschineneinstellungen kennen, damit unsere Lösung beim Kunden funktioniert.
Initiativen wie RecyClass oder CELAB schaffen branchenübergreifende Perspektiven und Standards. Wie wichtig sind solche kollaborativen Ökosysteme für den Innovationsfortschritt?
Die branchenübergreifende Zusammenarbeit entwickelt sich zunehmend zum Standard. In Verbänden oder Initiativen wie RecyClass oder CELAB arbeiten verschiedene Akteure aus der Wertschöpfungskette eng zusammen. Der große Vorteil ist, dass sich alle Akteure austauschen und gemeinsame Bewertungsstandards schaffen, um die Lösung in eine möglichst breite Anwendung zu bringen. So sind wir in der Lage als Rohstoff- oder Klebstoffhersteller Lösungen anzubieten, auf die sich Anwender verlassen können, weil sie bestimmte Mindeststandards erfüllen. Zugleich hilft dieser Austausch dabei, Lösungen so zu entwickeln, dass sie nicht nur für einzelne, sondern möglichst für viele Marktteilnehmer anwendbar sind.
Dies ist der Schlüssel zu den Erfolgen, die wir im Bereich Klebstoffe, aber auch in anderen Unternehmensbereichen vorweisen können: dass wir alle Akteure zusammengebracht, ihre Bedürfnisse ernst genommen, die richtigen Schlüsse gezogen und versucht haben, dies in Lösungen mit breiter Akzeptanz einzubringen.
Vielen Dank für das spannende Gespräch, Herr Düsterwald.
Über Uwe Düsterwald
Uwe Düsterwald hat seine berufliche Karriere im Rahmen seiner Ausbildung als Chemielaborant begonnen. Für ein Studium der Chemieingenieurwissenschaften verließ er das Unternehmen zwischenzeitlich, trat jedoch unmittelbar nach seinem Abschluss wieder in die BASF ein. Seitdem ist er durchgehend im Bereich Klebstoffe tätig. Das Arbeitsfeld umfasst dabei ein breites Spektrum, unter anderem Etikettenklebstoffe, Bauklebstoffe, Klebebänder und Dichtungsmassen. Aufgrund seines technischen Hintergrunds war er zunächst im technischen Marketing tätig – anfangs mit Schwerpunkt auf den deutschen Markt, anschließend europaweit und später auch international. Heute ist er seit mehreren Jahren Project Manager Sustainability in Adhesives und beschäftigt sich in dieser Rolle vor allem mit nachhaltigkeitsbezogenen Fragestellungen im Klebstoffumfeld.
Über die BASF und den Unternehmensbereich Dispersions & Resins
BASF steht für Chemie für eine nachhaltige Zukunft und unterstützt Kunden bei der grünen Transformation. Das Unternehmen verbindet wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Rund 108.000 Mitarbeitende in der BASF-Gruppe tragen zum Erfolg der Kunden aus vielen Branchen und Ländern der Welt bei. Der Unternehmensbereich Dispersions & Resins entwickelt, produziert und vermarktet weltweit ein Sortiment hochwertiger Polymerdispersionen, Harze, Additive und elektronische Materialien. Diese Rohstoffe kommen in Formulierungen für eine Reihe von Branchen zum Einsatz, unter anderem bei Verpackungserzeugnissen. Ein umfassendes Produktportfolio und breite Branchenkenntnisse ermöglichen innovative sowie nachhaltige Lösungen und bringen Formulierungen der Kunden voran.
